汽车制造
从样机到产品，把“实验室原型”磨成“产线利器”
在华中数控中试车间内，一批刚完成试制的数控系统主板正在接受高温老化测试。温度从零下20℃到零上85℃往复变化，测试台上的设备不间断运行——这是百日攻关中“中试验证战”的日常场景。
对华中数控的中试团队来说，每一轮百日攻关都意味着一个“魔鬼赛程”：研发团队交出代码和样机，中试团队要在有限时间内完成全部工程化验证，把“实验室里跑得通的原型”打磨成“产线上靠得住的利器”。
中试验证：
百日攻关的“第二战场”
如果说研发实验室是百日攻关的“第一战场”，那么中试验证平台就是“第二战场”。在很多人看来，技术攻关的难点在于研发突破，但华中数控的实践表明，工程化验证同样是决定成败的关键环节。
百日攻关期间，中试团队与研发团队同步进入“战时状态”。研发组每完成一个功能模块的代码编写，中试组立即跟进搭建测试环境；研发组提交新版样机，中试组连夜启动可靠性验证。两个团队之间没有“交接等待”，而是并行作业、实时反馈。
中试如何支撑百日攻关节奏
“月计划、周调度、日协调”的工作机制在中试环节同样严格执行。每轮百日攻关启动时，中试团队会根据研发计划同步制定验证计划——什么时间点拿到第一版样机、什么时间点完成电磁兼容测试、什么时间点完成加工精度验证，全部排入作战地图。
日协调会上，中试工程师会通报当天测试中暴露的异常数据。如果发现某项指标不达标，研发人员当晚就要分析原因、拿出对策。“过去没有中试平台，产品只能在用户的生产车间测试，如果出现问题再返回来修改，研发周期平均要两年左右。现在产品规模化量产前，先到自己的中试车间测试，研发周期缩短到半年左右。”华中数控中试部部长鲜飞说。
在华中10型攻关期间，中试团队在高温老化测试中发现某批次主板在长时间运行后出现信号漂移。日协调会上，这条信息被标注为“红色问题”。研发团队连夜排查，定位到是电源管理芯片的热设计裕度不足。48小时内，硬件组拿出了改进方案，中试组重新搭建测试环境验证——问题从发现到闭环，不到72小时。
从“单一测试”到“系统验证”
华中数控的中试平台不只是做单一零部件的可靠性测试，而是构建了“零部件—单板—整机—联机”四级验证体系。
在机电联调车间，20类47台国产和进口机床被用作测试设备。百日攻关期间，中试团队会安排配套国产系统的机床与配套进口系统的机床“同台竞技”，在相同的加工条件下对比精度、效率和稳定性。
有一次，华中数控让配套自主研发系统的高速钻攻中心与配套国外系统的高速钻攻中心测试加工手机零件。刚开始，配套国产系统的机床加工效率很低。中试团队将测试日志提交给研发组，研发人员逐条比对数据，发现原因在于数据规划算法存在缺陷。攻关小组在一周内改进了算法，再次测试时，国产系统的加工速度反超国外系统10%左右。
这样的测试—反馈—优化闭环，正是百日攻关中中试平台的核心价值所在。它不仅是“把关者”，更是“赋能者”——为研发提供精准的优化方向，把攻关周期压缩到最短。
开放平台：让更多“中国大脑”装备中国制造
华中数控的中试平台不仅是企业内部的验证基地，更是面向全行业开放的中试验证平台。作为国家级工业母机数控系统头部企业，华中数控联合60余家机床厂、多所高校，开展跨区域联合中试。
2025年，华中数控全国产化芯片和操作系统高档数控系统中试平台入选国家重点培育名单；鄂州公司申报的“智能数控机床成果转化中试平台”入选省级制造业中试平台培育名单。
在百日攻关的框架下，开放中试平台还扮演着另一个重要角色——连接研发与市场的“桥梁”。客户的真实场景需求通过中试验证被精准识别，进而反馈到下一轮百日攻关的目标设定中。近5年，以华中数控为代表的国产中高档数控系统的国内市场占有率由不足1%提升到30%以上——这背后，每一轮百日攻关都在贡献着产品成熟度的跃升。
中试团队的工程师们常说一句话：“研发百日攻关的目标是‘做出来’，我们的目标是‘靠得住’。”正是研发与中试两个战场的紧密咬合，让国产数控系统在每一轮百日攻关中向国际先进水平逼近一步，又一步。
